Gardena: Präzision und Feinmechanik

Im Garten haben Orange und Türkis das Sagen

Foto: Gardena

Mit Hacke und Gartenschere ab in die Beete! Und abends: Wasser marsch! Bei der Gartenarbeit dominieren in Deutschland drei Farben: Orange, Grau und Türkis.

Fragt man garteninteressierte Kunden, welche Firma sich hinter diesen Farben verbirgt, dürfte zielsicher der Name „Gardena“ fallen. Für Produkte rund um die Gartenarbeit und die Bewässerung rangiert die Firma mit Stammwerk in Ulm auf Platz 1 in Sachen Markenbekanntheit, laut ICON-Studie (Stand Januar 2008) erreicht sie hier 97 %. Und auch im Ausland ist der Stellenwert von Gardena-Produkten enorm, immerhin gibt es in 26 Staaten der Welt Gardena-Ver­triebs­ge­sell­schaf­ten.

Made in Germany bleibt Trumpf

Foto: Gardena Trotz Montageautomaten: Ohne die Handarbeit versierter Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen geht nichts. Gefertigt werden die Produkte in Deutschland, Tschechien und seit dem Zusammenschluss mit der Husqvarna-Gruppe auch in Großbritannien. Die einzelnen Formteile, die Aus­gangs­ma­te­ri­alien für die Endprodukte, entstehen im eigenen Kunststoff verarbeitenden Betrieb in Heuchlingen und im Metall ver­ar­bei­ten­den Betrieb in Niederstotzingen. „Typische Zu­lie­fer­kom­po­nen­ten wie Kabel, Stecker und Elektronikbauteile werden bei Gardena nicht selbst produziert, sondern auch von asiatischen Lieferanten zugekauft“, räumt Heribert Wettels, Pressesprecher des Unternehmens, ein. Das funktioniere aber nur so lange, wie die Qualität stimme, und diese muss ohne Wenn und Aber deutschen Qualitätstests standhalten.

Die Qualität der einzelnen Zulieferteile macht sich schon bei der Endmontage bemerkbar. Die erfolgt teilweise in Handarbeit, überwiegend aber mit hochpräzisen Montageautomaten. Am Fließband werden so beispielsweise aus Sieb und Schale, Taster und Dichtungsring die allseits bekannten Gartenbrausen für den Gartenschlauch.

Präzision und Feinmechanik

Foto: Gardena Bei der Gartenscheren-Herstellung muss jeder Handgriff sitzen. Immerhin gewährt Gardena auf die Scheren 25 Jahre Garantie.

Hier werden auch aus Griff und Klinge, Feder und Griffweitenregler die Gartenscheren, die halten sollen, was das Unternehmen verspricht. „Hier muss alles präzise passen, sonst kommt der gesamte Produktionsprozess ins Stocken“, sagt Robert Reich, Mitarbeiter der Produktion im Werk Ulm.

So präzise die Maschinen mit jedem Arbeitsschritt ineinandergreifen müssen, so präzise müssen auch die Menschen die Maschinen mit Material versorgen. Dabei gilt auch an diesen – zu­ge­ge­be­ner­ma­ßen kurzen – Fließbändern das Prinzip des schwächsten Gliedes der Kette. „Wir versuchen, die Pro­duk­tions­teams so zusammenzustellen, dass die Energie der wirklich schnellen Leute hier nicht umsonst verpufft, nur weil sie ausgebremst werden von weniger schnellen Mitarbeitern“, weiß Reich.

In Hauptzeiten im Dreischichtsystem

Denn unterschiedlich routiniert sind sie schon, die rund 680 in der Produktion beschäftigten Mit­ar­bei­ter. „Die Zuverlässigkeit unserer Produktion ruht auf den Schultern der fest angestellten Mit­ar­bei­ter, die mit großer Routine arbeiten. In Hochproduktionszeiten ergänzen wir diese Basis durch Zeitarbeitskräfte“, sagt Pressesprecher Wettels. Dann nämlich laufen die Maschinen rund um die Uhr. „Von Januar bis Mai fahren wir je nach Saisonverlauf drei Schichten am Tag, ab Juni zwei und ab August kommen wir in der Regel mit einer Schicht am Tag zurecht.“

Genauso wichtig wie jeder präzise Hand- oder Maschinengriff in der Fertigung ist die Ar­beits­vor­be­rei­tung. „Fast jedes Produktionsendstück besteht ja aus etlichen Einzelteilen, von der kleinsten systemgenauen Schraube bis hin zum stromversorgenden Kabel“, sagt Reich. Wenn bei der Ar­beits­vor­be­rei­tung auch nur eine Position übersehen werden würde, beispielsweise die besagte kleine Schraube nicht am Lager wäre, stünde diese Produktion still. „In ganz seltenen Fällen passiert so etwas, weniger, weil tatsächlich etwas vergessen wurde, sondern weil wir im Prozess feststellen, dass ein Formteil nicht funktioniert.“ Dann muss im Stegreifverfahren umorganisiert werden, denn stillstehen darf die Maschine nicht.

Geprüften auf Herz und Nieren

Werner Ferstel führt die Griffweitenverstellung der Handschere vor Von jeder neuen Produktion, jeder Charge, die vom Band läuft, kommen einige Exemplare ins Labor. „Qualitätstest haben einen hohen Stellenwert. Nur dadurch, dass unsere Produkte halten, was wir versprechen, konnten wir Marktführer werden“, sagt Werner Ferstl, Mitarbeiter im Qualitätslabor. Unter Druck, unter Zug und im Dauertest müssen Gartenscheren, Ambossschneider, Gartenschläuche und Regner beweisen, dass sie wie versprochen funktionieren und auch so lange. „Wir geben ja mindestens zwei Jahre Garantie, oft mehr. Bei mechanischen Scheren sind es sogar 25 Jahre. Dafür kalkulieren wir, wie oft ein Gerät durchschnittlich im Jahr gebraucht wird, multiplizieren mit der Zahl Garantiejahre und legen noch eine Sicherheit oben drauf“, sagt Ferstl. So ermittelt sich die Länge des Testes, den die Produkte zu durchlaufen haben.

Spätestens hier wird dann auch deutlich, was womöglich bei der Produktion noch nicht aufgefallen ist. „Es passiert Gott sei Dank so gut wie nie, doch wenn hier eine Schwachstelle auftauchen würde, die sich durch die gesamte Produktion zieht, dann hätten wir einen Haufen Abfall produziert, der entsorgt werden müsste.“

Foto: W. Wächter/gs Walter Dauch Gibt es die Prüffreigabe für die Produktion, wird verpackt und ins 1983 in Betrieb genommene Hochregallager einsortiert. Diese nach wie vor hochmoderne innerbetriebliche Logistik ist das A und O für den Vertrieb. Denn die Zeiten, dass Waren – welcher Art auch immer – gleich palettenweise von Baumärkten oder Handelspartnern geordert wurden, sind längst vorbei. „Heute betreibt ja keiner mehr ein Lager. Heute bestellen selbst die größten Gartencenter nur genau so viel Ware, wie am Ver­kaufs­platz deponiert werden kann“, sagt Walter Dauch, Ab­tei­lungs­lei­ter in der Gardena-Logistiktochter hortus GmbH. Paletten mit nur einem Artikel gehen fast ausschließlich zu den Ver­triebs­or­ga­ni­sa­tio­nen des Auslandes oder zu Aktionsverkäufen.

Modernste Logistik

Foto: W. Wächter/gs Ob aus dem Hochregallager entnommen ...

... oder aus der Behälterkommissionierung, ...

Die meisten Bestellungen sind also Sammelbestellungen. Sie werden im Hochregallager per Lichtsignal und Handscanner zusammengestellt und vom Förderband in die Versandhalle transportiert, wo die Bestellung per lasergelesenem EAN- und Bestellcode einem Packplatz zusortiert wird. Noch kleinere Aufträge werden seit 2006 zudem mit Hilfe der neusten technischen Errungenschaft, der Behälterkommissionierung „eingesammelt“. Auch diese Ware kommt per Förderband zum Packplatz.

Hier ist dann wieder Handarbeit gefragt, Mitarbeiter sortieren die Ware sinnvoll in Sammelkisten, verkleben sie und versehen sie mit den Lieferzetteln. Auf Paletten zusammengestellt wird die Ware über die 24 Versand-Laderampen per Lastwagen auf Reise geschickt, um in der Regel am Folgetag in Baumärkten und Gartenfachgeschäften für den Kunden zur Verfügung zu stehen.

... verpackt und verschnürt ...

... geht es per LKW auf Reise

 

Stand: 23.01.2009